PENYEBAB KERUSAKAN DAN KECACATAN PADA PENGELASAN : AKIBAT CUACA DAN KESALAHAN TEKNIK PENGELASAN
Contents
 |
| Preparasi Sebelum Pengelasan |
Salam Engineer rekan-rekan sekalian.
Pengelasan dalam dunia teknik dan engineering adalah sebuah pemandangan sehari-hari, sehingga ilmunya selalu berkembang setiap harinya. dari mulai teknik pengelasan, pemilihan material las, hingga cara-cara inspeksi pengelasan selalu berkembang ke arah yang lebih baik.
Sehubungan dengan itu, kali ini mari kita pelajari bersama tentang apa saja penyebab kerusakan dan kecacatan pada pengelasan.
Kecacatan dan kerusakan pada proses las dapat terjadi karena ada beberapa faktor sebagai berikut :
1. Cuaca Lingkungan Pengelasan
2. Kesalahan Teknik Pengelasan
3. Kondisi Pengelasan (Posisi Pengelasan yang Sulit, kondisi kaya akan hidrogen)
4. Serangan karat
5. Adanya stress/regangan (Thermal, displacement, Residual)
6. Hal-hal lain seperti kesalahan material, prosedur pengelasan dll
Dan pada Postingan ini kita akan membahas 2 faktor diantara enam tadi, yakni Cuaca Lingkungan Pengelasan dan Kecacatan akibat adanya kesalahan teknik Pengelasan
Penyebab Kecacatan Las : Cuaca Lingkungan Pengelasan
Cuaca mendung, adanya gerimis, angin dingin, musim dingin, berkabut, hujan, dapat menyebabkan timbulnya cacat seperti porosity, pin hole, lack of fusion, cold lap, underbead crack, longtidunal crack pada daerah yang terkena imbas panas (heat affected zone atau HAZ)
Untuk menghindarkan terjadinya cacat pada lingkungan seperti ini, diperlukan upaya-upaya tertentu seperti memasang Weather Shield, pemanasan pendahuluan logam dasar, pengeringan bahan las dan penggunaan kapsul atau kondisi khususu untuk pengelasan bawah air.
Pihak inspektor harus mewaspadai akan adanya jenis-jenis cacat diatas apabila persiapan maupun pelaksanaan pengelasan tidak mempedulikan hal-hal yang disebutkan tadi. Oleh karena itu diharapkan Welding Inspector dapat meminta dilaksanakannya tes radiograph pada lokasi-lokasi yang dicurigai terdapat kecacatan.
Penyebab Kecacatan Las : Kesalahan Teknik Pengelasan
Kesalahan Teknik pengelasan banyak disebabkan oleh kurangnya pengetahuan juru las ataupun sang pipe fitter akan faktor-faktor penyebab terjadinya cacat atau kerusakan las, misalnya :
a. Suhu antar jalur las yang berada dibawah ketentuan minimum dapat menyebabkan Cold Lap atau Incomplete Fusion (Fusi Tidak Sempurna)
b. Welding Gap yang terlalu sempit dapat mengakibatkan Incomplete Penetration (Penetrasi yang tidak sempurna)
c. Pengaturan arus, posisi elektroda dan kecepatan pengelasan yang tidak sesuai dengan WPS dapat menyebabkan cacat-cacat seperti blow hole (Jalur Berlubang), Spatter(Percikan Las), undercut dan lain-lain.
d. Pembersihan Slag atau Kerak yang kurang memadai akan menyebabkan slag inclusion atau slag line/wagon track.
e. Penyelesaian antar penggantian elektroda yang tidak baik menyebabkan terjadinya stop start, overlap, dan fault of electrode change
f. Penempatan Elektroda yang tidak tepat dapat menyebabkan Fusi yang tidak sempurna secara berkepanjangan (Untuk jenis Lab Submerged Arc Automatis)
g. Kampus Las yang dibersihkan secara kurang baik dapat menyebabkan terjadinya porosity pada piping demikian juga jika digunakan elektorda low hydrogen yang lembab
h. Kecepatan las yang terlalu cepat dan arus yang terlalu tinggi pada saat pengelasan capping dapat menyebabkan surface concavity (Jalur las cekung)
i. Penggunaan elektroda tungsten yang terlalu lama atau proses penyetelan yang terlalu panjang/menonjol pada pengelasan TIG dapat menyebabkan heavy metal atau tungsten inclusion
j.Kecepatan pengelasan yang terlalu rendah dan posisi elektroda yang terlalu dekat dengan bahan induk termasuk arus yang terlalu rendah pada saat capping dapat menyebabkan Excessive Reinforcement (Capping terlalu tinggi/menonjol)
k. Pengambilan busur nyala diluar kamouh dapat menyebabkan singgunng nyala atau arc strike yang berbahaya.
l. Track welding yang dibuat tanpa mengindahkan WPS atau dilaksanakan oleh pembantu juru las yang tidak berkualifikasi dapat menyebabkan retak akibat regangan sisa atau thermal dan seterusnya.